首鋼多個鋼鐵生產設備分獲“**爐”“優勝爐”“創先爐”

首鋼多個鋼鐵生產設備分獲“**爐”“優勝爐”“創先爐”

近日，“全國重點大型鋼鐵生產設備節能降耗對標競賽”評審結果揭曉，首鋼股份2號2650立方米高爐、8號360平方米燒結機、首鋼京唐2號500平方米燒結機問鼎“**爐”；首鋼股份3號4000立方米高爐、首鋼京唐2號5500立方米高爐、7號200噸轉爐榮獲“優勝爐”；首鋼股份4號210噸轉爐榮獲“創先爐”。

首鋼股份2號2650立方米高爐持續深化環保提升、節能降耗與精益管理等工作，成功實施多項技術升級與創新實踐。開展高球比冶煉、高爐噴吹焦爐煤氣工業試驗，完成爐缸侵蝕模型優化、熱風爐燃燒器改造及除塵輸灰系統升級等項目。2024年，通過優化基本操作制度，提高高爐富氧率、頂壓等措施，強化過程控制，節能減排成效突出，進一步鞏固了全國環保績效A級企業的領先地位。

首鋼股份8號360平方米燒結機引領綠色燒結發展，重點實施一氧化碳催化氧化——煙氣循環協同技術，顯著減少排放并有效回收余熱；構建環冷機“三零”技術體系，實現廢氣的全面回收和能耗的優化；部署數字孿生管控系統，提高配料的精確度和運行效率；完成余熱發電系統改造，提升能量的梯級轉化效率。措施實施后，外排煙氣一氧化碳濃度降低了38個百分點，高爐煤氣消耗減少了66.63%，環冷機廢氣實現了全天候零排放，噸礦發電量提升超過50%，同時形成了一套可廣泛推廣的綠色低碳燒結解決方案。

首鋼京唐2號500平方米燒結機全體干部職工，深入踐行“一引領兩融合”，無論是追求一次能源的**效率，還是深挖二次能源的回收潛能，始終用系統思維謀劃生產各環節。近年來，京唐燒結工序先后實施厚料層燒結、高比例固廢配加、料面綜合噴吹、煙氣內外循環、環冷機液密封等多項節能減排技術。通過發揮技術集成優勢，不斷優化系統節能控制方式和生產組織模式，在降低固體燃耗、提高余熱回收等環節追求**。2024年，在實現產線運行和質量控制“雙穩定”的前提下，2號燒結機固體燃耗同比降低2.99千克/噸，工序能耗同比降低2.83千克標煤/噸，余熱蒸汽產量同比提高4.41千克/噸，實現了高效生產和綠色低碳協同發展。

首鋼股份3號4000立方米高爐堅持“固本強基、穩中求進”工作思路，踐行“安全、環保、節能、低耗、高效”理念，精細過程管控，通過實施高球比冶煉、脫濕鼓風、煙氣脫硫脫硝改造、開發新型熱風爐燃燒器、使用廢舊活性炭替代保溫劑、強化能源管控及固廢消納等措施，優化工藝和資源利用。高爐保持長周期高水平穩定運行，利用系數、入爐焦比、燃料比等主要技術經濟指標顯著提升，污染物排放強度大幅降低，工序能耗達到行業標桿水平，實現高效生產與綠色發展協同共進。

首鋼京唐2號5500立方米高爐踐行綠色低碳、循環經濟理念，綜合應用大球比低碳冶煉技術、高效長壽高風溫熱風爐技術、熱風爐自動燃燒和熱均壓技術等節能減排技術。在超大型高爐成功應用大球比低碳冶煉技術，每冶煉1噸鐵水，相比傳統工藝碳排放降低約10%，為長流程鋼鐵廠降碳減排樹立了標桿。2024年，2號高爐保持高效穩定運行，利用系數同比提高0.08噸/立方米·天，燃料比同比降低16.1千克/噸，工序能耗同比降低10.2千克標煤/噸，達到行業能效標桿水平。

首鋼京唐7號200噸轉爐是利舊部分首鋼二煉鋼已停產的設備，經過整合優化升級后在京唐煥發了新活力。自投產以來，始終堅持綠色化、高效化、智能化生產發展路線，以“智賦綠能、低碳增效”為主題，聚焦鋼鐵行業綠色轉型與智能制造深度融合，通過系統性、創新性舉措推動生產效能與生態效益雙提升。2024年，實施爐口微差壓優化、罩裙升降自動控制、轉爐氮封設備改進等多項優化措施，全面完成智能煉鋼改造升級，能耗顯著降低，轉爐工序能耗同比降低1千克標煤/噸。

首鋼股份4號210噸轉爐開展降低雙渣冶煉比例工作，推進轉爐鋼包烘烤優化，采用智能化煉鋼技術、滑板擋渣+下渣檢測自動出鋼技術、少渣冶煉技術、副槍技術、煙氣分析技術、鋼包節能烘烤技術，通過生產組織優化，采用四爐冶煉模式并穩定轉爐吹煉，適時提高水系統和除塵系統運轉效率，轉爐汽化系統采用新型水處理藥劑，轉爐汽包增加回補汽裝置，減少煙道漏水，增加蒸汽回收量；鋼包烘烤制定節能降耗攻關方案和對應措施，并采用富氧烘烤技術，降低焦爐煤氣消耗。